在轮胎刚性测试领域，轮轴式六分力传感器凭借六分力同步测量、简化测试流程、抗串扰高精度等特性，提高测试效率和数据可靠性，成为最优技术方案，为轮胎性能的深入研究和优化提供了有力支持。本文通过对比轮轴式与平台式方案的测量性能差异，进一步阐述轮轴式方案的技术优势。
轮轴式六分力测力传感器为何成为行业首选？
1. 同步测量：全方位捕捉轮胎受力
轮胎刚性测试中，轮胎所受载荷具有多向耦合性，通常同时包含三向力（Fx, Fy, Fz）及三轴力矩（Mx, My, Mz）。轮轴式六分力传感器的核心优势在于能够实时、同步地精确捕捉这六个分量的动态变化，从而全面反映轮胎在不同加载条件下的刚度特性。
轮轴式六分力传感器
相比之下，平台式测力系统通常由多个（常见为四个）独立的三分力传感器构成，需通过力学模型推算获得最终的轮胎六分力数据。此过程不仅繁琐，且难以保证各方向力的同步测量，易引入偏差，进而影响对轮胎刚度特性的准确评估。
2. 降低复杂性：简化测试设置与数据分析
在测试系统搭建方面，轮轴式六分力传感器显著降低了复杂性：
安装便捷： 仅需固定和校准单个传感器，避免了平台式系统多传感器的复杂定位和对准操作，节省时间并降低安装误差风险（如角度或位置偏差导致测量方向错误）。
数据处理高效：直接输出六维数据，无需对来自不同传感器的原始数据进行复杂的合并计算。这大幅提高了数据处理效率和准确性，助力研究人员聚焦轮胎刚性特性的核心分析。
传感器数据
3. 高精度与低串扰：确保数据可靠性
轮轴式六分力测力传感器通过结构性能优化及严格校准，显著抑制测量轴间串扰（即某轴所受力或力矩引发他轴信号输出的非期望干扰）。依托先进设计与精密制造工艺，其正交力分量（Fx, Fy, Fz）与力矩分量（Mx, My, Mz）的交互耦合干扰降至极低水平，为轮胎测试提供高精度、高保真度的测量数据。
传感器串扰
部分报告
平台式测力系统因多传感器分立架构存在显著技术局限：传感器间微小的安装偏差会引发测量耦合效应，导致轴向力分量被错误计入非目标测量通道，严重扭曲轮胎多向受力状态；即便专业安装也难以维持长期校准稳定性，加之加载机构连接件的摩擦非线性与形变滞后特性，进一步放大了系统误差。而轮轴式六分力传感器通过单体式应变结构设计，从根本上解决了这一问题。
4. 实车工况映射：提高仿真结果准确性
轮胎刚性试验机集成轴式六分力传感器，能够直接、高精度地测量轮胎作用于轮心处的六向力与力矩（Fx, Fy, Fz, Mx, My, Mz）。这些实测数据真实反映了轮胎通过轮毂传递至悬挂系统的载荷特性，为底盘系统及整车动力学的仿真建模提供了至关重要的、源于实际工况的边界条件与验证依据，显著提升了仿真结果的准确性和工程指导价值。
